Domo Beilen jette un regard critique sur leurs manches
Domo à Beilen, aux Pays-Bas, fait partie de FrieslandCampina. Depuis des décennies, un sous-produit de la production de fromage y est transformé en divers ingrédients et produits finis. Tous les produits finis sont des poudres. À Beilen, Gerrit de Lange est toujours à la recherche d'améliorations. Dans cet article, il nous parle des plus de 1500 manchons utilisés dans l'usine. Nous parlons de la standardisation, des constructions rotatives et de l'éclairage dans l'entrepôt.
Le titre officiel de Gerrit de Lange est chef de l'équipe de traitement du service technique. "Je suis responsable de la maintenance de la division de traitement de cette usine. En d'autres termes, du lait à la poudre. Mon collègue Jan-Marcel Lunenborg s'occupe du secteur de l'emballage. Le service technique compte 40 employés, y compris l'entrepôt et la préparation du travail. Ils travaillent en équipe de jour et, après 16h30, un ingénieur mécanicien et un ingénieur électricien sont présents. Outre la maintenance préventive et corrective régulière, M. De Lange est toujours à la recherche d'améliorations et les met en œuvre : "Il peut s'agir d'améliorations de la qualité, d'améliorations de l'efficacité ou simplement d'économies réalisées en faisant les choses de manière plus intelligente. Et à chaque fois, nous trouvons quelque chose de nouveau !
L'alimentation des tout-petits
Pour la production d'aliments pour jeunes enfants, nous utilisons le lactosérum fourni par les fromageries. Après désalinisation, nous mélangeons le lactosérum avec du lait et évaporons le mélange sous vide. La marque Domo et le site de Beilen font partie du groupe d'activités Ingrédients de FrieslandCampina (voir encadré). Le processus est basé sur le lactosérum épais et le lactosérum fin, qui sont des sous-produits de diverses fromageries. Après désalinisation dans un échangeur d'ions, le mélange est évaporé dans un évaporateur, puis dirigé vers un réservoir de cristallisation dans lequel se forment des cristaux de lactose. Le liquide est ensuite divisé en deux flux : le lactose (sucre de lait) et l'Hiprotal. Hiprotal est un produit final riche en protéines qui, après séchage, a une teneur en protéines de 45 % et est utilisé comme ingrédient par l'industrie alimentaire. Après séchage, le lactose est un ingrédient approprié pour l'alimentation des tout-petits. Outre la production de divers ingrédients, l'usine de Beilen fabrique également une variété de produits maison tels que la crème à café et les aliments pour enfants en bas âge. De Lange : "Nous avons arrêté la production de crèmes à café pour nous consacrer entièrement à la production d'aliments pour enfants en bas âge. Nous la produisons sous des marques privées et sous notre propre marque, Friso.
Capacité étendue
Actuellement, 450 personnes travaillent à Beilen, mais nous ajouterons bientôt 45 autres employés du siège social (qui est toujours situé à Zwolle, aux Pays-Bas). L'usine de production fonctionne à plein temps, en cinq équipes, 365 jours par an. Le département Small Packaging (sachets, boîtes) travaille en trois équipes et le département Bulk Packaging (produits ensachés, big bags) en cinq équipes.
De Lange : "Nous avons une séparation stricte entre le sec et l'humide au cours du processus de fabrication. La première partie, appelée zone de prétraitement, est humide. Ensuite, les produits semi-finis entrent dans le séchoir à lit fluidisé par des buses sous haute pression. Le produit de base est enrichi d'autres ingrédients dans la tour de séchage. À partir de ce moment, le processus est et restera sec". La modification des recettes dépend de la demande. "Dans la tour 2, dédiée aux spécialités, cela peut se produire une fois par jour. La tour 5, dédiée à l'alimentation des tout-petits, fonctionne en continu pendant environ deux semaines, et c'est ce que nous aimons voir. Tous les 14 jours, nous nous arrêtons pendant 24 heures pour nettoyer régulièrement la tour. La demande de produits alimentaires pour les tout-petits Domo devrait augmenter, ce qui nécessite une capacité de production accrue. De Lange : "Nous prévoyons d'introduire une nouvelle tour de séchage 6, dont la capacité est similaire à celle de la tour 5, mais dont la technologie est différente. Nous prévoyons également une double ligne de production dans laquelle la tour de séchage pourra réellement fonctionner en continu. En outre, nous allons examiner de près les zones restreintes : comment trouver des solutions intelligentes pour les diviser en zones d'entretien moyen et d'entretien élevé."
Du problème à l'innovation
Chaque jour, Gerrit de Lange travaille sur des innovations et des améliorations. "Tous les jours, je discute avec les responsables de la planification et du contrôle de la qualité, le chef de l'équipe de production et un ingénieur des procédés au sujet de divers problèmes et de nouveaux développements. Gerrit de Lange a beaucoup d'expérience. Avant de commencer à travailler pour Domo il y a onze ans, il a travaillé dans deux fromageries. Il considère les problèmes comme un défi pour l'innovation. Si trop de problèmes surviennent à un endroit donné, je commence à chercher des solutions innovantes. La qualité et l'hygiène sont toujours au premier plan, mais nous cherchons également à réduire les coûts de production en diminuant le nombre de dysfonctionnements et de temps d'arrêt. Il est donc essentiel que nous puissions déterminer avec précision quand une maintenance préventive est nécessaire". Si l'installation doit être modifiée, le département AQ (assurance qualité) joue un rôle important. "Il pose de nombreuses questions critiques. Cela permet d'aboutir à des solutions qui fonctionnent, sans surprise." Trouver des solutions intelligentes est un défi pour Gerrit de Lange, et ce même en dehors des heures de travail. Il nous raconte la fois où il a eu des problèmes avec des manches bloquées. Le démontage des manchons prenait alors beaucoup de temps. "Ils avaient des brides boulonnées et il fallait beaucoup de temps pour les desserrer. Aujourd'hui, nous avons mis au point une construction rotative dans laquelle la section de tuyau en question, avec ses manchons, peut être facilement retirée à l'aide de raccords rapides. Après avoir desserré les raccords, l'ensemble de la construction peut être déplacé pour une inspection rapide de l'entrée et de la sortie et pour les nettoyer, si nécessaire. Cela permet de gagner beaucoup de temps !
Variété de manches
En ce qui concerne les manches, le site de production de Beilen en compte plus de 1500. De Lange : "L'un de nos techniciens de service travaille presque à plein temps à l'entretien, au contrôle et au remplacement de tous les manchons. Nous travaillons depuis des années avec Euromanchetten, qui nous aide à modifier certaines choses. Tout d'abord, je souhaite réduire la grande variété de manchons à un nombre limité de tailles. Nous avons estimé que nous avions actuellement quelques centaines de tailles différentes. Je pense que nous pouvons réduire ce nombre à quelques dizaines de tailles et de types différents. J'aimerais que la majorité des tailles soient de 250 mm et de 100 mm de hauteur, dans la mesure du possible. C'est peut-être difficile, mais à l'heure actuelle, nous avons trop de manchons qui n'ont qu'un centimètre de différence de longueur - nous pouvons faire beaucoup mieux que cela". Domo a également cessé d'utiliser des manchons à double paroi. Ils étaient utilisés pour réduire la production de bruit pendant le fl ux du produit. De Lange : "Mais il y a toujours du bruit dans l'ensemble du bâtiment, et ils n'ont donc aucun effet. Et il y a toujours un risque de contamination si la paroi intérieure commence à fuir et que des produits ou des détergents restent coincés dans l'espace entre la paroi intérieure et la paroi extérieure.
Stocker dans l'obscurité
Il existe un stock bien assorti de manches complètes et de matériaux conservés à Beilen. Gerrit de Lange : "Nous avons en stock les tailles les plus courantes et la plupart d'entre elles sont des manchons Filcoflex avec des raccords rapides (joints Jacob). Si nous avons besoin d'un autre type de manchon, Euromanchetten peut généralement nous le fournir rapidement à partir de son stock important. Environ 80 % de nos manchons sont transparents afin de permettre des inspections visuelles du flux de produits. Nous testons actuellement des manchons en PU, qui sont non seulement transparents, mais aussi antistatiques. Mais les différences de matériaux subsisteront, en fonction du type de produit à traiter et de la nécessité d'un nettoyage à sec ou humide. Pour le nettoyage humide, les manchons doivent pouvoir résister à une exposition à la lessive et à l'eau à une température de 80°C." Toutes les modifications sont enregistrées méticuleusement afin de tenir notre documentation à jour. Ainsi, la taille et le matériau d'un certain type de manchon sont toujours clairs. De Lange : "Cela permet d'éviter les erreurs lors du remplacement des manchons et facilite les commandes à l'Euromanchetten. Par ailleurs, la durée de vie moyenne d'un manchon est généralement supérieure à un an, en fonction de l'utilisation. Mais l'exposition à la lumière raccourcit sa durée de vie : en d'autres termes, le rayonnement UV. C'est pourquoi les lumières de l'entrepôt s'éteignent automatiquement. Rien d'extraordinaire, mais très efficace !