Domo Beilen wirft einen kritischen Blick auf ihre Ärmel
Domo in Beilen, Niederlande, ist Teil von FrieslandCampina. Seit Jahrzehnten wird an diesem Standort ein Nebenprodukt der Käseproduktion zu verschiedenen Ingredienzen und Endprodukten verarbeitet. Alle Endprodukte sind pulverförmig. In Beilen ist Gerrit de Lange immer auf der Suche nach Verbesserungen. In diesem Artikel sprechen wir mit ihm über die mehr als 1500 Hülsen, die in der Anlage verwendet werden. Wir sprechen über Standardisierung, rotierende Konstruktionen und die Beleuchtung im Lager.
Gerrit de Langes offizieller Titel ist "Processing Team Leader" in der Abteilung für technischen Service. "Ich bin für die Wartung der Verarbeitungsabteilung dieses Werks verantwortlich. Mit anderen Worten: von der Milch zum Pulver. Mein Kollege Jan-Marcel Lunenborg ist für den Bereich Verpackung zuständig. In der Abteilung Technischer Service sind 40 Mitarbeiter beschäftigt, einschließlich Lager und Arbeitsvorbereitung. Sie arbeiten in Tagesschichten und nach 16.30 Uhr sind ein Maschinenbauingenieur und ein Elektroingenieur anwesend. Neben der regelmäßigen vorbeugenden und korrigierenden Wartung sucht De Lange ständig nach Verbesserungen und setzt sie um: "Das können Qualitätsverbesserungen sein, Effizienzsteigerungen oder einfach Kosteneinsparungen, indem wir Dinge cleverer machen. Und jedes Mal fällt uns etwas Neues ein!"
Ernährung von Kleinkindern
Für die Herstellung von Kleinkindernahrung verwenden wir Molke, die von Käsereien geliefert wird. Nach der Entsalzung vermischen wir die Molke mit Milch und verdampfen die Mischung unter Vakuum. Die Marke Domo und der Standort in Beilen sind Teil der Business Group Ingredients von FrieslandCampina (siehe Text im Kasten). Das Verfahren basiert auf Dickmolke und Dünnmolke, die als Nebenprodukte in verschiedenen Käsereien anfallen. Nach der Entsalzung in einem Ionenaustauscher wird das Gemisch in einem Verdampfer eingedampft und anschließend in einen Kristallisationstank geleitet, in dem sich Laktosekristalle bilden. Die Flüssigkeit wird dann in zwei Flüsse aufgespalten: Laktose (Milchzucker) und Hiprotal. Hiprotal ist ein proteinreiches Endprodukt, das nach der Trocknung einen Proteingehalt von 45 Prozent aufweist und als Zutat in der Lebensmittelindustrie verwendet wird. Nach der Trocknung ist Laktose eine geeignete Zutat für die Ernährung von Kleinkindern. Neben der Produktion verschiedener Ingredienzien stellt das Werk in Beilen auch eine Reihe von Eigenprodukten wie Kaffeeweißer und Kleinkindernahrung her. De Lange: "Wir haben die Produktion von Kaffeeweißern eingestellt, um uns ganz der Herstellung von Kindernahrung zu widmen. Wir stellen sie unter Eigenmarken und unserer eigenen Marke Friso her."
Erweiterte Kapazität
Derzeit arbeiten 450 Menschen in Beilen, aber bald werden wir weitere 45 Mitarbeiter aus der Hauptverwaltung (die sich jetzt noch in Zwolle, Niederlande, befindet) einstellen. Die Produktionsstätte ist im Vollzeitbetrieb in fünf Schichten an 365 Tagen im Jahr in Betrieb. Die Abteilung für Kleinverpackungen (Beutel, Dosen) arbeitet im Dreischichtbetrieb, die Abteilung für Großverpackungen (Beutelprodukte, Big Bags) im Fünfschichtbetrieb.
De Lange: "Wir haben eine strikte Trennung zwischen trocken und nass während des Herstellungsprozesses. Der erste Teil, der sogenannte Vorverarbeitungsbereich, ist nass. Dann gelangen die Halbfertigprodukte über Düsen unter hohem Druck in den Wirbelschichttrockner. Im Trockenturm wird das Grundprodukt mit weiteren Zutaten angereichert. Von diesem Zeitpunkt an ist und bleibt der Prozess trocken". Der Wechsel der Rezepturen richtet sich nach der Nachfrage. "In Turm 2, der für Spezialitäten bestimmt ist, kann dies einmal pro Tag geschehen. Turm 5, der für die Ernährung von Kleinkindern bestimmt ist, läuft etwa zwei Wochen lang ununterbrochen, und das ist das, was wir gerne sehen. Alle 14 Tage legen wir eine 24-stündige Pause ein, um den Turm regelmäßig zu säubern. Es wird erwartet, dass die Nachfrage nach Domo-Kleinkindernahrung steigen wird, was eine erweiterte Produktionskapazität erfordert. De Lange: "Wir planen die Einführung eines neuen Trockenturms 6, der eine ähnliche Kapazität wie Turm 5 hat, aber mit einer anderen Technologie arbeitet. Und wir haben Pläne für eine doppelte Produktionslinie, in der der Trockenturm wirklich kontinuierlich laufen kann. Außerdem werden wir uns die begrenzten Bereiche genau ansehen: Wie können wir intelligente Lösungen finden, um sie in Bereiche mit mittlerer und hoher Pflege aufzuteilen."
Vom Problem zur Innovation
Gerrit de Lange arbeitet jeden Tag an Innovationen und Verbesserungen. "Jeden Tag spreche ich mit Leuten aus der Planung und der Qualitätskontrolle, dem Leiter des Produktionsteams und einem Verfahrensingenieur über verschiedene Probleme und neue Entwicklungen." De Lange hat eine Menge Erfahrung. Bevor er vor elf Jahren bei Domo anfing, arbeitete er in zwei Käsefabriken. Er sieht Probleme als eine Herausforderung für Innovationen. Wenn an einem bestimmten Standort zu viele Probleme auftreten, suche ich nach innovativen Lösungen. Qualität und Hygiene stehen immer an erster Stelle, aber wir achten auch darauf, die Produktionskosten zu senken, indem wir die Zahl der Störungen und Ausfallzeiten reduzieren. Deshalb ist es wichtig, dass wir genau bestimmen können, wann eine vorbeugende Wartung erforderlich ist." Wenn die Anlage geändert werden muss, spielt die QA-Abteilung (Qualitätssicherung) eine wichtige Rolle. "Sie stellen viele kritische Fragen. Das führt letztendlich zu Lösungen, die funktionieren, ohne unerwartete Überraschungen." Für Gerrit de Lange ist es eine Herausforderung, clevere Lösungen zu finden, und das auch noch nach Feierabend. Er erzählt uns von der Zeit, als er Probleme mit verstopften Ärmeln hatte. Die Folge war, dass es sehr zeitaufwändig wurde, die Hülsen zu entfernen. "Sie waren mit Flanschen verschraubt, und es dauerte lange, sie zu lösen. Jetzt haben wir eine drehbare Konstruktion entwickelt, bei der der betreffende Rohrabschnitt mitsamt den Muffen mit Hilfe von Schnellkupplungen leicht entfernt werden kann. Nach dem Lösen der Kupplungen kann die gesamte Konstruktion zur Seite geschoben werden, um den Zu- und Ablauf schnell zu inspizieren und gegebenenfalls zu reinigen. Das spart eine Menge Zeit!"
Vielfalt in den Ärmeln
Apropos Ärmel: Der Produktionsstandort in Beilen hat über 1500. De Lange: "Einer unserer Servicetechniker arbeitet fast Vollzeit an der Wartung, Inspektion und dem Austausch aller Hülsen. Wir arbeiten schon seit Jahren mit Euromanchetten zusammen und sie helfen uns dabei, einige Dinge zu ändern. Zunächst einmal möchte ich die große Vielfalt der Hülsen auf eine begrenzte Anzahl von Größen reduzieren. Wir haben geschätzt, dass wir derzeit einige hundert verschiedene Größen haben. Ich glaube, wir können diese Zahl auf ein paar Dutzend verschiedene Größen und Typen reduzieren. Ich möchte die Mehrzahl der Größen so weit wie möglich auf 250 mm und 100 mm Höhe ändern. Es mag schwierig sein, aber im Moment haben wir zu viele Hülsen, die nur einen Zentimeter Unterschied in der Länge haben - das können wir viel besser machen." Domo hat auch aufgehört, doppelwandige Hülsen zu verwenden. Sie wurden verwendet, um die Geräuschentwicklung während des Produktflusses zu reduzieren. De Lange: "Aber es gibt immer Lärm im ganzen Gebäude, also haben sie überhaupt keinen Effekt. Und es besteht immer die Gefahr einer Verunreinigung, wenn die Innenwand undicht wird und Produkte oder Reinigungsmittel in den Spalt zwischen Innen- und Außenwand gelangen.
Stock im Dunkeln
In Beilen gibt es einen gut sortierten Bestand an kompletten Hüllen und Materialien. Gerrit de Lange: "Wir haben die meisten gängigen Größen auf Lager, und die meisten davon sind Filcoflex-Muffen mit Schnellkupplungen (Jacob-Dichtungen). Und wenn wir einen anderen Manschettentyp benötigen, kann Euromanchetten diesen in der Regel schnell aus seinem großen Lagerbestand liefern. Etwa 80 Prozent unserer Manschetten sind transparent, um eine visuelle Kontrolle des Produktflusses zu ermöglichen. Derzeit testen wir PU-Hüllen, die nicht nur transparent, sondern auch antistatisch sind. Die Unterschiede bei den Materialien bleiben jedoch bestehen, je nachdem, welche Art von Produkt verarbeitet werden soll und ob eine Trocken- oder Nassreinigung erforderlich ist. Für die Nassreinigung müssen die Sleeves einer Einwirkung von Lauge und Wasser mit einer Temperatur von 80°C standhalten." Alle Änderungen werden akribisch aufgezeichnet, um unsere Dokumentation auf dem neuesten Stand zu halten. Auf diese Weise ist immer klar, welche Größe und welches Material ein bestimmter Ärmeltyp hat. De Lange: "Das vermeidet Fehler beim Austausch von Hülsen und macht die Nachbestellung bei Euromanchetten sehr einfach. Übrigens: Die durchschnittliche Lebensdauer einer Hülse beträgt je nach Einsatz meist mehr als ein Jahr. Allerdings verkürzt sich die Lebensdauer durch Lichteinwirkung, also durch UV-Strahlung. Deshalb werden die Lichter im Lager automatisch ausgeschaltet. Nichts Ausgefallenes, aber sehr effektiv!