Domo Beilen analizza in modo critico le loro maniche
Domo a Beilen, nei Paesi Bassi, fa parte di FrieslandCampina. Da decenni, in questa sede, un sottoprodotto della produzione di formaggio viene trasformato in vari ingredienti e prodotti finali. Tutti i prodotti finali sono polveri. A Beilen Gerrit de Lange è sempre alla ricerca di miglioramenti. In questo articolo parliamo con lui delle oltre 1500 maniche utilizzate nello stabilimento. Parliamo di standardizzazione, costruzioni rotanti e illuminazione del magazzino.
Il titolo ufficiale di Gerrit de Lange è Processing Team Leader del dipartimento di assistenza tecnica. "Sono responsabile della manutenzione della divisione di lavorazione di questo stabilimento. In altre parole, dal latte alla polvere. Il mio collega Jan-Marcel Lunenborg si occupa della divisione di confezionamento". Il reparto di assistenza tecnica conta 40 dipendenti, compresi il magazzino e la preparazione del lavoro. Lavorano in turni diurni e dopo le 16.30 sono presenti un ingegnere meccanico e un ingegnere elettrico. Oltre alla regolare manutenzione preventiva e correttiva, De Lange è sempre alla ricerca e all'implementazione di miglioramenti: "Possono essere miglioramenti della qualità, dell'efficienza o semplicemente risparmi sui costi facendo le cose in modo più intelligente. E ogni volta scopriamo qualcosa di nuovo!".
Alimentazione dei bambini
Per la produzione di alimenti per bambini utilizziamo il siero di latte fornito dai caseifici. Dopo la desalinizzazione, misceliamo il siero di latte con il latte e facciamo evaporare la miscela sotto vuoto. Il marchio Domo e la sede di Beilen fanno parte del gruppo aziendale Ingredients di FrieslandCampina (vedi riquadro). Il processo si basa sul siero di latte denso e sul siero di latte magro, che sono sottoprodotti di vari caseifici. Dopo la desalinizzazione in uno scambiatore di ioni, la miscela viene fatta evaporare in un evaporatore e poi portata in un serbatoio di cristallizzazione in cui si formano cristalli di lattosio. Il liquido viene quindi diviso in due flussi: lattosio (zucchero del latte) e Hiprotal. L'Hiprotal è un prodotto finale altamente proteico che, dopo l'essiccazione, ha un contenuto proteico del 45% e viene utilizzato come ingrediente dall'industria alimentare. Dopo l'essiccazione, il lattosio è un ingrediente adatto all'alimentazione dei bambini. Oltre alla produzione di vari ingredienti, l'impianto di Beilen produce anche una serie di prodotti interni come la crema di caffè e l'alimentazione dei bambini. De Lange: "Abbiamo interrotto la produzione di creme per il caffè per dedicarci completamente alla produzione di alimenti per bambini. Lo produciamo con marchi privati e con il nostro marchio Friso".
Capacità estesa
Attualmente a Beilen lavorano 450 persone, ma presto si aggiungeranno altri 45 dipendenti della sede centrale (che ora si trova ancora a Zwolle, nei Paesi Bassi). L'impianto di produzione è operativo a tempo pieno su cinque turni, 365 giorni all'anno. Il reparto Imballaggi Piccoli (bustine, lattine) lavora su tre turni e il reparto Imballaggi Sfusi (prodotti imbustati, big bag) su cinque turni.
De Lange: "Durante il processo di produzione abbiamo una rigida separazione tra secco e umido. La prima parte, la cosiddetta area di prelavorazione, è umida. Poi i prodotti semilavorati entrano nell'essiccatore a letto fluido attraverso ugelli ad alta pressione. Il prodotto di base viene arricchito con altri ingredienti nella torre di essiccazione. Da questo momento in poi, il processo è e rimarrà a secco". Il cambiamento delle ricette dipende dalla domanda. "Nella torre 2, dedicata alle specialità, può accadere una volta al giorno. La torre 5, dedicata all'alimentazione dei bambini, funziona ininterrottamente per circa due settimane e questo è ciò che ci piace vedere. Ogni 14 giorni ci fermiamo per 24 ore per dare alla torre una pulizia regolare". La domanda di alimenti per bambini Domo è destinata ad aumentare, il che richiede una maggiore capacità produttiva. De Lange: "Abbiamo in programma di introdurre una nuova torre di essiccazione 6, con una capacità simile alla torre 5, ma con una tecnologia diversa. Inoltre, abbiamo in programma una doppia linea di produzione in cui la torre di essiccazione può funzionare davvero in modo continuo. Inoltre, esamineremo attentamente le aree riservate: come possiamo trovare soluzioni intelligenti per suddividerle in aree a media e alta cura".
Dal problema all'innovazione
Ogni giorno Gerrit de Lange lavora su innovazioni e miglioramenti. "Ogni giorno parlo con i responsabili della pianificazione e del controllo qualità, con il responsabile del team di produzione e con un ingegnere di processo di vari problemi e nuovi sviluppi". De Lange ha molta esperienza. Prima di iniziare a lavorare per Domo, undici anni fa, ha lavorato in due caseifici. Vede i problemi come una sfida per l'innovazione. Se in un determinato luogo si verificano troppi problemi, inizio a cercare soluzioni innovative. La qualità e l'igiene sono sempre al primo posto, ma cerchiamo anche di diminuire i costi di produzione riducendo il numero di malfunzionamenti e di tempi di inattività. Pertanto, è fondamentale essere in grado di determinare con precisione quando è necessaria una manutenzione preventiva". Nel caso in cui l'installazione debba essere modificata, il reparto QA (Quality Assurance) svolge un ruolo importante. "Pongono molte domande critiche. In questo modo, alla fine si ottengono soluzioni che funzionano, senza sorprese inaspettate". Per Gerrit de Lange trovare soluzioni intelligenti è una sfida che continua anche dopo l'orario di lavoro. Ci racconta di quando aveva problemi con le maniche bloccate. Di conseguenza, la rimozione dei manicotti richiedeva molto tempo. "Avevano delle flange imbullonate e ci voleva molto tempo per allentarle. Ora abbiamo ideato una struttura rotante in cui la sezione di tubo in questione, completa di manicotti, può essere facilmente rimossa utilizzando gli innesti rapidi. Dopo aver allentato i giunti, l'intera struttura può essere spostata per una rapida ispezione dell'ingresso e dell'uscita e per pulirla, se necessario. Si risparmia molto tempo!".
Varietà di maniche
A proposito di maniche: la sede di produzione di Beilen ne ha più di 1500. De Lange: "Uno dei nostri tecnici dell'assistenza lavora quasi a tempo pieno alla manutenzione, al controllo e alla sostituzione di tutti i manicotti. Siamo in affari con Euromanchetten da anni e ci stanno aiutando a cambiare alcune cose. Innanzitutto, voglio ridurre l'ampia varietà di manicotti a un numero limitato di misure. Abbiamo stimato che attualmente abbiamo alcune centinaia di misure diverse. Credo che possiamo ridurre questo numero a qualche decina di misure e tipi diversi. Vorrei cambiare la maggior parte dei formati in 250 mm e 100 mm di altezza, per quanto possibile. Potrebbe essere difficile, ma al momento abbiamo troppi manicotti con una differenza di lunghezza di un solo centimetro: possiamo fare molto meglio di così". Domo ha anche smesso di utilizzare manicotti a doppia parete. Venivano utilizzati per ridurre la produzione di rumore durante il flusso del prodotto. De Lange: "Ma c'è sempre rumore in tutto l'edificio, quindi non hanno alcun effetto. E c'è sempre il rischio di contaminazione se la parete interna inizia a perdere e i prodotti o i detergenti rimangono incastrati nello spazio tra la parete interna e quella esterna.
Stock al buio
A Beilen è conservato uno stock ben assortito di maniche e materiali completi. Gerrit de Lange: "Abbiamo in magazzino le misure più comuni e la maggior parte di esse sono manicotti Filcoflex con innesti rapidi (guarnizioni Jacob). E se abbiamo bisogno di un altro tipo di manicotto, Euromanchetten è in grado di fornircelo rapidamente dal suo ampio magazzino. Circa l'80% dei nostri manicotti sono trasparenti per consentire l'ispezione visiva del flusso del prodotto. Attualmente stiamo testando i manicotti in PU, che non sono solo trasparenti, ma anche antistatici. Ma le differenze tra i materiali rimarranno, a seconda del tipo di prodotto da trattare e della necessità di una pulizia a secco o a umido. Per la pulizia a umido, le maniche devono essere in grado di resistere all'esposizione a liscivia e acqua con una temperatura di 80°C". Tutte le modifiche vengono registrate meticolosamente per mantenere aggiornata la nostra documentazione. In questo modo, le dimensioni e il materiale di un determinato tipo di manica sono sempre chiari. De Lange: "Questo serve a evitare errori durante la sostituzione dei manicotti e rende molto semplice il riordino a Euromanchetten. Tra l'altro, la vita media di un manicotto è di solito superiore a un anno, a seconda dell'utilizzo. Ma l'esposizione alla luce ne riduce la durata: in altre parole, i raggi UV. Per questo motivo le luci del magazzino si spengono automaticamente. Niente di speciale, ma molto efficace!